運営管理

GMROI(Gross Margin Return On Inventory Investment:商品投下資本粗利益率)

小売経営におけるマーチャンダイジング管理の財務的な側面として、商品投下資本の効率を測定し、在庫投資の回収を管理するための指標
GMROI(%)
=売上総利益(粗利益)/平均在庫高(原価)×100
=売上総利益/売上高×売上高/平均在庫高(原価)×100
=売上総利益率(%)×商品投下資本回転率
※平均在庫高=(期首在庫高+期末在庫高)÷2=各月期末在庫高の総計÷12
☆資本利益率(ROI)=売上高利益率×資本回転率→利益/資本=利益/売上高×売上高/資本

 

交差比率

商品在庫投資の管理を売価基準で考えるものであり、販売という側面から商品投下資本の効率性をとらえる指標。
平均在庫高を売価としている点がGMROIと異なる。

 

商品回転率

一定の期間内に、商品が何回転したかを示すものであり、販売効率や資本効率を把握することができる。
@売価法による商品回転率(回)=売上高/平均在庫高(売価)
A原価法による商品回転率(回)=売上原価/平均在庫高(原価)
B数量法による商品回転率(回)=売上数量/平均在庫高(数量)

 

売上高予算(販売予算)

移動平均法・・・過去の任意の観測値(個数)を需要量の予測値として用いる需要予測法
@単純移動平均法・A加重移動平均法
指数平滑法・・・観測値が古くなるにつれて指数的に「重み」を減少させる重み付け移動平均法
来月の予測売上高=今月の予測売上高+α(今月の実績売上高−今月の予測売上高)
☆線形計画法
目的関数と制約条件を数式で表し、その条件下で目的関数を最大化する解を求める方法
余力管理
各工程又は個々の作業者について、現在の付加状態と現有能力とを把握し、現在どれだけの余力又は不足があるのかを検討し、作業の再分配を行って能力と負荷を均衡させる活動である

流動数分析

前工程からの仕掛品の累積受入数量と次工程への累積払出数量を日時で比較し、その差から仕掛品の在庫量や過少多寡、停滞時間などを把握するもの

 

 

在庫高予算

基準在庫法(低回転率の買回品などに適している:年間商品回転率≦6)

月平均売上高予算に対する当月売上高予算のブレを「額」でとらえて、これを年間平均在庫高に反映させるものである。
月初適正在庫高(売価)
=当月売上高予算+基準在庫高
=当月売上高予算+(年間売上高予算/年間予定商品回転率)−(年間売上高予算/12)
当月売上高予算+年間平均在庫高−月平均売上高予算

 

百分率変異法(高回転率の最寄品などに適している:年間商品回転率≧6)

月平均売上高予算に対する当月売上高予算のブレを「率」でとらえて年間平均在庫高に50%を影響させる。
月初適正在庫高(売価)
=年間売上高予算/年間予定商品回転率×1/2〔1+当月売上高予算/年間売上高予算/12〕
=年間平均在庫高×1/2〔1+当月売上高予算/月平均売上高予算〕

 

平均在庫日数

手持ちの在庫商品が何日分の販売額に相当するかを示すものであり、適正在庫を知る上で重要な指標

1)売価基準

平均在庫日数=平均在庫高(売価)÷1日平均の売上高
平均在庫日数=平均在庫高(売価)÷売上高/365日

2)原価基準

平均在庫日数=平均在庫高(原価)÷1日平均の売上原価
平均在庫日数=平均在庫高(原価)÷売上原価/365日

 

値入高予算

値入・・・商品の売価と原価の差額であり、商品の販売価格(売価)を決定すること
値入率

@売価値入率(商品の売価と原価との差額の売価に対する比率)

売価値入率(%)
=値入額/売価×100
=原価値入率(%)/100%+原価値入率(%)

A原価値入率(商品の売価と原価との差額の原価に対する比率)

原価値入率(%)
=値入額/原価×100
=売価値入率(%)/100%−売価値入率(%)

 

 

 

 

小売業

LSP(Labor Scheduling Program)

誰が何時から何時までどの作業をどれくらい行うかを決める計画(作業割当計画)。POSシステム→LSP有効性向上
人件費を増加させないで顧客サービスを向上させることを目的とする。

☆POS(Point Of Sales)システム

光学式自動読取方式のレジスタにより、単品別に販売情報を収集・蓄積し、さまざまな用途に利用するもの。

PI値

来店客数の影響を除外して、商品の販売実績を評価する指標。販売期間来店客数1000人当たりの商品販売実績を表すもの。
金額PI=総販売金額/販売期間来店客数×1,000
数量PI=総販売点数/販売期間来店客数×1,000

 

ISM(インストアマーチャンダイジング)

インストアプロモーション(ISP)
非価格主導型・・・クロスマーチャンダイジング、ノベルティ、サンプリング、デモ販売
価格主導型・・・特売、値引き、クーポン、バンドル、増量パック、FSP、会員価格

クロスマーチャンダイジング(CMD)
カテゴリーにこだわらず関連商品を併せて陳列することにより、売上拡大を図る販売手法。

スペースマネジメント

売り場スペースを最大限に活用し、客単価を上げることにより売場生産性を向上させる手法。スペースアロケーションとプラノグラムから構成される。客単価(買上金額)=動線長×立寄率×視認率×買上率×買上個数×商品単価

スペースアロケーション

取扱い商品群を一定の基準のもとグループ化し、それらの適正な構成比率や売り場面積の配分などを考えて、効果的に売り場レイアウトを設計すること。

プラノグラム・・・棚割りシステム。商品のブランドの強さ、包装形態や色などをどのように組み合わせたら、その棚の収益が最大になるかを考える事

 

カテゴリーマネジメント 

ECR(効率的な消費者対応 Efficient Consumer Response)の重要要素の一つ。
カテゴリーを戦略的ビジネス単位として管理していくことであり、消費者に価値を提供することに集中することによって、業績を改善していくこと。消費者の視点に立って商品カテゴリーを組み立てる。カテゴリーごとの組織体制。
@目的買い・A関連買い・B季節買い・Cついで買い

 

ECR

CRP(Continuous Replenshiment Program:連続補充方式)

消費者の購入した分だけを随時補充する在庫補充方式。

VMI(Vendor Managed Inventory:ベンダー主導型在庫管理方式)

供給業者であるベンダーが小売業の在庫を自ら管理すること。小売店による発注業務は削減。供給者側は、計画的に原料調達や生産活動、商品調達を行うことができる。

CAO(Computer Assisted Ordering:自動発注)

発注点方式などによってあらかじめ決められた発注点と、継続棚卸で算出した在庫量から発注量を自動的に計算して、自動的に発注するシステム。

 

物流戦略

一括物流システム

在庫型センター(DC型:ディストリビューションセンター)

在庫を抱えるセンター
自社の物流センターに、他の卸売業の在庫を共同保管させる。

 

通過型センター(TC型:トランスファーセンター)

在庫は持たずに店別仕分けや流通加工を行うセンター
物流センターに、他の卸売業の商品を納品させる。

ベンダー仕分型

ベンダー(卸売業)が店別ピッキング作業を済ませセンターに納入する。センターでは個数をチェックし、商品を束ねて一括配送するのみ。

センター仕分型

センターで店別ピッキング・検品を行う。ベンダーは発注オーダーの総数をセンターに持ち込むだけ。

 

クロスドッキング

複数のベンダーから物流センターに納品される荷物を、迅速に仕分け、荷合わせして出荷する仕組み。
TC型センターで多く用いられ、リードタイムの短縮や日持ちのしない商品の配送などに有効な手段。

 

その他の物流戦略
共同輸配送
巡回集荷(ミルクラン方式)
一つの車両で、複数の納入業者のところを回って配送貨物を集荷してくる方式。
ユニットロード
輸送貨物をばらばらではなく、ある単位にまとめること
一貫パレチゼーション
荷物を出発地から到着地まで、同一のパレットに乗せたまま輸送・保管すること。パレットプールシステムとは、パレットをプール(共同投資)して、複数の荷主で共同利用するシステム。
物流ABC(ActivityBasedCosting)
活動ごとにコストを集め、活動ごとの原価を計算する原価計算手法であり、間接費の配賦の精度をあげる。

 

物流関連用語
ディカップリング・ポイント
見込生産と受注生産の分岐点のこと。受注引当ポイント。部品や中間製品などは予測に基づいて生産を行い、顧客の注文を受けてからそれらの在庫を用いて最終製品の生産を開始する。
リバース・ロジスティクス
容器包装の回収や再利用、廃棄物の発生抑制や処理に関するロジスティクス・マネジメントの技術並びに活動。静脈物流という。
モーダルシフト
幹線貨物輸送をトラックから大量輸送機関である鉄道又は海運へ転換し、トラックとの複合一貫輸送を推進すること
ブルウィップ効果
長期の需要予測をしなければならないサプライチェーンの上流で、販売現場でのわずかな需要量の変動が過剰に認識され、必要以上に需要予測が増幅され結果的に過剰在庫を生むという現象
サードパーティーロジスティクス/3PL
荷主企業に代わって、最も効率的な物流戦略の企画立案や物流システムの構築の提案を行い、かつ、それを包括的に受託し、実行すること。

 

 

 

工場の設備配置

SLP
リチャード・ミューサーが提唱。レイアウトを構成する各アクティビティを分析し、おのおののアクティビティの関連の強さによってレイアウトを合理的に設計する手法。

 

  A B C
生産形態 少種多量精算 中種中量生産 多種少量生産
レイアウト 製品別レイアウト グループ別レイアウト 機能別・固定式レイアウト
物の流れ分析 単純工程分析 多品種工程分析 フロムツーチャート

 

タクト生産方式
ライン生産方式のうち、全ての品物の移動と加工が同期して繰り返される生産方式。

 

グループテクノロジー(GT)
多種類の部品をその形状、寸法、素材、工程などの類似性に基づいて分類し、多種少量生産に大量生産的効果を与える管理手法

 

資材管理

MRP

生産計画情報、部品構成表情報及び在庫情報に基づいて、資材の必要量と時期を求める生産管理体系

 

基準生産計画(MPS どの製品をいつまでに何個作る)

総所要量計算?部品(構成)表(BOM)・・・各部品を生産するのに必要な子部品の種類と数量を示すリスト
↓各工程で必要となる部品・資材の総所要量を算出する
正味所要量計算 : 正味所要量=総所要量−(手持在庫−引当量+発注残)、在庫ファイル・発注残ファイル
↓正味所要量
ロット編成計画 : ロットサイズ情報

先行計算 : リードタイム情報

計画オーダー(着手ベース)

 

サマリー型部品表
部品の加工方法や製品の組み立て順序とは無関係に、ある部品(製品も含む)ごとにそれを生産するのに必要となる部品や材料とその所要量総計をまとめた部品表

 

ストラクチャ型部品表
部品の加工や製品の組み立て順序を考慮して、部品の親子の関連を保ちながら、製品構成と各段階での部品の所要量を木構造で表現した部品表である。

 

在庫完了・購買管理

年間在庫費用
=年間平均在庫量×1個あたりの維持費用
=Q/2×(P×i)
Q:1回あたりの発注量
P:在庫品の単価
i:在庫費用率

 

年間発注費用
=1回あたりの発注費用×発注回数
=S×R/Q
S:一回当たりの発注費用
R:年間需要量

 

Q/2×(P×i)=S×R/Q
経済的発注量=√2SR/Pi

 

 

 

 

生産のオペレーション

方法研究

 

工程分析


  
単純工程分析
・・・原材料、部品がプロセスに投入される点およびすべての作業と検査の系列を表現した図表
  
製品工程分析
・・・生産対象の物を中心に、原材料、部品などが製品化される過程を工程図記号で表して調査分析する手法
  
作業者工程分析
・・・生産主体の作業者を中心に作業活動を系統的に工程図記号で表して調査・分析する手法(作業者の作業、検査、移動、手待ち)
  流れ図線・・・設備や建屋の配置図に工程図記号を記入したもの
  多品種工程分析
  フロムツーチャート・・・流出流入図表ともいい、多種少量生産の職場における、機械設備や作業場所の配置計画をするときに用いられるツール

運搬分析

  運搬工程分析・・・観測対象となる品物が加工され製品へと流れていく過程(工程系列)を系統的に調べ、「図表」や「運搬分析の基本記号」を用いて記録し、分析・検討する方法
  運搬活性分析・・・対象品の移動のしやすさであり、単に活性ともいう。活性の維持という観点から、品物の置き方や荷姿について分析・検討する方法
   空運搬係数=(人の移動距離)−(品物の移動距離)/品物の移動距離=空移動距離/品物の移動距離
  マテハン・・・物の移動、積み下ろし、積み下ろし、取り付け、取り外し、納める、蓄える、取り出すなど、一貫した物品の取扱いの事
   活性荷物の原則
   直線化の原則
   スペース活用の原則
   つぎ目の原則
   自重軽減の原則

動作研究 

作業測定
 

作業又は製造方法の実施高率の評価および標準時間を設定するための手法

稼働分析

作業者または機械設備の稼働率若しくは稼働内容の時間構成比率を求める手法

稼働率=実際稼働時間÷総時間

 

ワークサンプリング

瞬間的に作業者や機械が「何をしているのか」を観察して記録・集計し(サンプルを収集し)、そのデータに基づいて作業状態の発生の割合を統計的な考え方により分析する手法。繰り返し作業に適した手法。

 

ワークサンプリング法による、作業分類の体系 

作業
準備段階作業

ロットごと、始業の直後および終業の直前に発生する準備作業時間
例)材料の準備、冶具や固定具の段取りなど

主体作業

主作業・・・仕事の目的に対し直接的に寄与する作業
例)切削、穴あけ、組み立てなどの実質的作業
付随作業・・・主作業に付随して規則的に発生するが、仕事の目的に対し間接的に寄与する作業
例)材料や工具の取り付け、取り外しなど

余裕
管理余裕

作業余裕・・・主作業を行うなかで不規則・偶発的に発生する作業や状況
例)機械の調整、清掃、注油、材料運搬など
職場余裕・・・作業の管理のために不規則・偶発的に発生する作業や状況
例)打ち合わせ、材料待ち、機械故障など

人的余裕

疲労余裕・・疲労を回復するための遅れ
例)休憩など
用達余裕・・・人間として普通に発生する生理的欲求
例)トイレ・水飲み・汗拭きなど

 

連続観測法
観測対象の作業内容や稼働状態を継続的に観測する分析方法で、非繰返作業やサイクルの長い作業に適している。

 

時間研究
作業を要素作業又は単位作業に分割し、その分割した作業を遂行するのに要する時間を測定する手法。作業の効率化と標準時間の設定が目的。
作業の区分
1 動素=サーブリック記号
2 動作
3 要素作業
4 単位作業
5 工程
6 製品・半完成品

 

標準時間
その仕事に適性を持ち、習熟した作業者が、所定の作業条件の下で、必要な余裕をもち、正常な作業ペースによって仕事を遂行するために必要とされる時間
レイティング係数=基準とする作業ペース/観測作業ペース×100
正味時間=観測時間の代表値×レイティング係数

 

正味時間
主体作業、準備段階作業を遂行するために直接必要な時間
余裕時間
対象業務において不規則・偶発的に発生し、「作業を遂行するために必要と認められる遅れの時間
余裕率
標準時間(あるいは正味時間)に占める余裕時間の割合を余裕率という。
内掛け法
余裕率=余裕時間/余裕時間+正味時間
標準時間=正味時間×1/1−余裕率
外掛け法
余裕率=余裕時間/正味時間
標準時間=正味時間×(1+余裕率)

 

 

品質管理

TQM
顧客の満足する品質を備えた品物やサービスを適時に適切な価格で提供できるように、全組織を効果的・効率的に運営し、組織目的の達成に貢献する体系的活動

 

新QC7つ道具
親和図法
多数の散乱した情報から、言葉の意味合いを整理して問題を確定する手法
連関図法
解決すべき問題の原因を探る手法。問題の発生原因が複雑に絡み合っているときに、その因果関係を明確にすることで原因を特定する。
系統図法
目的と手段を多段階に展開する手法
アローダイヤグラム法
PERTで用いられる表記法。
PDPC法(Process Decision Program Chert)
過程計画決定図とよばれ、問題や不測の事態が生じた場合の対応策をあらかじめ検討しておき、それに沿って行動または新しい方法を考えることである。
マトリックス図法
多くの目的や現象と、多くの手段や要因のそれぞれの対応関係を多元的思考により問題点を整理して行列形式で並べ、相互の関連の程度を整理する手法。
マトリックスデータ解析法
複雑に絡み合った問題の構造を解明するため、問題に関係する特性値間の相関関係を手掛かりに少数個の総合特性を見つけ、個体間の違いを明確にする手法。

 

第1種の誤り
帰無仮説が正しいとき、帰無仮説を放棄する誤り。あわてものの誤りともいう。
第2種の誤り
帰無仮説が正しくないとき、帰無仮説を放棄しない誤り。ぼんやりものの誤りともいう。

 

 

設備管理

設備保全
設備性能を維持するために、設備の劣化防止、劣化測定および劣化回復の諸機能を担う、日常的又は定期的な計画、点検、検査、調整、整備、修理、取替えなどの諸活動の総称。
保全活動
維持活動
設計時の技術的性能を維持するため
予防保全
故障に至る前に寿命を推定して、故障を未然に防止する方式の保全。点検・診断、初期段階に行う調整・修復。
定期保全
従来の故障記録、保全記録の評価から周期を決め、周期ごとに行う保全方式
予知保全
設備の劣化傾向を設備診断技術などによって管理し、故障に至る前の最適な時期に最善の対策を行う予防保全の方法
事後保全
設備に故障が発見された段階で、その故障を取り除く方式の保全
改善活動
性能劣化を修復・改善する
改良保全
故障が起こりにくい設備への改善、または性能向上を目的とした保全活動
保全予防
設備、糸、ユニット、アッセンブリ、部品などについて、計画・設計段階から過去の保全実績または情報を用いて不良や故障に関する事項を予知・予期し、これらを排除するための対策を織り込む活動
集中保全
設備保全の業務を専門とする保全部門を置き、集中して設備保全の活動を実施する活動。
部門保全
設備保全の業務を、設備の運転部門(主として製造部門)が部門別に分散して実施する活動。

 

設備総合効率=時間稼働率×性能稼働率×良品率
時間稼働率=負荷時間−停止時間(=稼働時間)/負荷時間×100(%)
性能稼働率=基準サイクルタイム×加工数量/稼働時間×100(%)
良品率=加工数量−不良数量/加工数量×100(%)

 

平均故障間隔(MTBF:Mean Time Between Failure)
故障整備が修理されてから、次に故障するまでの動作事件の平均値
平均修復時間(MTTR:Mean Time To Repair)
故障した設備を運用可能状態へ修理するために必要な時間の平均値
可用率(アベイラビリティ)
必要とされるときに設備が使用中または運転可能である確率
稼働率=MTBF/MTBF+MTTR

 

 

産業廃棄物の管理

環境基本法
循環型社会形成推進基本法
 発生抑制→再使用→再生利用→熱回収→適正処分
 拡大生産者責任・・・生産者の責任を製品の製造・流通時だけでなく、製品が廃棄されて処理・リサイクルされる段階まで拡大する考え方
省エネ法(エネルギーの使用の合理化等に関する法律)
 燃料、熱、電気等を対象、廃棄物からの回収エネルギーや風力、太陽光等の非化石エネルギーは対象外
 事業者全体1500リットル以上
 フランチャイズチェーンも同様1500リットル以上、フランチャイズチェーン本部がその合計エネルギー使用量を国へ届け出て、特定連鎖化事業者の指定を受けなければならない。
 特定事業者または特定連鎖化事業者は、中長期計画書の提出、定期報告書の報告等が義務付けられている。管轄の経済産業局に提出する。エネルギー管理統括者およびエネルギー管理企画推進者を選任。年平均1%以上のエネルギー消費原単位の削減努力目標。
 単体の工場又は事業所において、1500リットル以上の場合は、エネルギー管理指定工場として指定を受けなければならない。

ライフサイクルアセスメント(LCA)

製品の原材料の採取から製造、使用及び処分に至るプロダクトライフサイクルを通じて、環境側面と潜在的な影響を調査・評価する環境マネジメントの手法
 

目的及び調査範囲の設定

 
インベントリ分析

 
影響評価

 
解釈

ゼロエミッション
他の使い道を探してほかの分野の原材料やエネルギーなどとして利用するもので企業から出る廃棄物をゼロにする取組
リデュース(発生抑制)
ゴミの発生を抑制すること
リユース(再使用)
製品の再使用
リサイクル
製品を回収して、別の用途、別の資源などとして使用すること
リフューズ
生活者が廃棄物にすぐなるようなものや環境に有害なものを断ること

 

GLN(global location number)
EDI等に利用できる国際標準の企業・事業所コード
GTIN(global Trade Item number)
国際基準の商品識別コードの総称
GS1-128
流通・製造・物流・サービス分野における商品関連情報や企業間取引情報をコード番号で体系化し、その識別コード番号と商品関連情報、および企業間取引情報を「CODE128」というバーコードシンボルで実現したもの。
EPC(エレクトニック プロダクト コード)
GS1で標準化された電子タグに書き込むための識別コードの総称。SGTINは、GTINにシリアル番号を付加したもの。

 

CRM(Customer Relationship Management)
顧客関係管理。顧客との関係を構築することに重点が置かれる経営手法

 

ECR(Efficient Consumer Response)=SCM
効率的な消費者対応
 CRP:連続補充方式 消費者の購入した分だけを随時補充する
 VMI:ベンダー主導型在庫管理方式 
 CAO:自動発注 発注点方式などによってあらかじめ決められた発注点と、継続棚卸で算出した在庫量を自動的に計算して、自動的に発注するシステム。
SCMラベル
 企業間での物流効率化を目的としてEDIとバーコードシステムとを連動して、検品作業の簡素化を図るために制定した納品ラベル。統一伝票を表示することにより、箱をあけなくても内容物を確認できる。出荷明細のデータ(ASN)と突き合わせることにより、受領検品作業が不要となり、大幅なコスト削減と物流のスピード化を図る。

生産管理の基礎

生産の4M
Material(原材料・部品)、Machine(機械設備)、Man(作業者)、Method(作業方法)
3S
生産の合理化における基本原則で、単純化(シンプリケーション)、標準化(スタンダーディゼーション)、専門化(スペシャリゼーション)
5S
@整理(捨てる)、A整頓(一目でわかるようにする)、B清掃(きれいにする)、C清潔(整理・整頓・清掃を維持する)、Dしつけ
ECRSの原則(改善の4原則)
エリミネート(排除)、コンバイン(結合)、リアレンジ(交換)、シンプリー(簡素化)
自主管理活動
職場における問題の改善などに、小集団活動(作業者などの集団が作業方法や作業環境の条件などについて、主体的に取り組み改善を図ろうとする活動)として従業員がその自主性を発揮して取り組む活動。
 QCサークル活動 第一線の職場で働く人々が継続的に製品・サービス・仕事などの質の改善・管理を行うための小グループの活動のこと
 ZD活動 無欠陥運動、仕事の欠陥をなくすための活動
安全衛生管理に関する指標
 度数率(労働時間100万時間あたりに発生する死傷者数)=死傷者数/延べ実労働時間数×100万
 年千人率(労働者1000人あたり1年間に発生する死傷者数)=年間死傷者数/平均労働者数×1000
 強度率(労働時間1000時間あたりの労働損失日数)=延べ労働損失日数/延べ実労働時間数×1000

 

製品の開発・設計とVE

コンジョイント分析
製品やサービスの総合評価をするとき、つまり顧客が複数の製品から一つを選考する場合に、それぞれの評価項目(特徴・因子)がどの程度その選考に影響を与えているかを知る分析方法
フロントローディング
デザインレビュー
基本に立ち返ってさまざまな角度から実際の使用時に起こる可能性のある問題点の評価を行うこと

 

VE
製品やサービスの「価値」を、それが果たすべき「機能」とそのためにかける「コスト」との関係で把握し、システム化された手順によって「価値」の向上を図る手法。価値=機能/コスト
 使用価値、貴重価値
 機能 VEで対象とする主な機能は使用機能(製品の本来の使用価値を果たすための必要な機能)の中の補助機能(二次機能)である。
  1 性質 (1)使用機能・(2)貴重機能
  2 重要性 (1)基本機能(その機能を除くとその対象の存在価値がなくなる機能)・(2)二次機能(基本機能を達成するための手段的・補助的な機能)
  3 必要性 (1)製品やサービスの顧客が必要とする機能・(2)必要としない機能

生産計画と生産統制

オペレーションズリサーチ(OR)
経営における意思決定のための計量的基礎を与える科学的アプローチ方法
移動平均法 @単純移動平均法・A加重移動平均法
指数平滑法 来月の予測売上高=今月の予測売上高+α(今月の実績売上高−今月の予測売上高) 平滑化定数αが大きい→差異を反映させる、直近の加重を大きくする、需要変動が大きい場合
線形計画法

 

生産統制
 進捗管理
 現品管理
 余力管理
流動数分析

 

資材管理
MRP(Material Requirement planning 資材所要量計画)
最終製品が必要とする構成部品の必要量を決める基本的な計算。生産計画情報、部品構成表(BOM)情報および在庫情報に基づいて、資材の必要量と時期を決める生産管理体系。基準生産計画(どの製品をいつ何個作るか)・資材所要量計画(どの資材をいつどれだけ発注するか)。
 サマリー型部品表
 ストラクチャ型部品表
 設計部品表(E―BOM) 製品を設計する際に作成する部品表であり、製品を構成する部品の種類と必要数量を表したもの(サマリー型が多い)
 製造部品表(M−BOM) 製品を製造する際に作成する部品表であり、製品を構成する部品の種類、親子関係、必要数量を表したもの(ストラクチャ型が多い)

 

発注方式

定量発注方式
発注時点

 


発注点=調達リードタイム(L)×調達リードタイム中の1日あたりの平均需要量(μ)+安全在庫

  


安全在庫=品切れ許容率によって決まる係数(k)×√調達リードタイム(L)×単位期間の需要量の標準偏差(α)

発注量

 


経済的発注量=√2×一回当たりの発注費用×年間需要量/在庫品の単価×在庫費用率=√2SR/Pi

年間在庫費用=年間平均在庫量×1個当たりの維持費用=Q/2×Pi
  P:在庫品の単価 i:在庫費用率
 年間発注費用=一回あたりの発注費用×発注回数=S×R/Q
  S:1回あたりの発注費用 R:年間需要量

 

定期発注方式

発注点=(在庫調整期間における予測消費量−現在の在庫量−発注残)+安全在庫
        在庫調整期間=発注サイクル+調整リードタイム

馬場総合法律事務所
弁護士 馬場充俊
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